Le nouvel Airbus compte plus de 1000 pièces imprimées sur une imprimante 3D

Le nouvel avion de la compagnie française Airbus A350 XWB, dont le siège social est situé dans le comté de Blagnac, contient plus de 1000 pièces différentes réalisées en impression 3D. Ils sont fabriqués sur commande auprès de la société américano-israélienne Stratasys . La société affirme que les pièces finales sont plus légères, plus solides et moins chères que les analogues fabriqués de manière habituelle.

Le nouveau modèle sera le premier de la gamme Airbus, dans lequel les détails du fuselage et des ailes sont en fibre de carbone légère et durable. La société prévoit de livrer les premiers exemplaires en décembre pour Qatar Airways.

«Nous sommes ravis que les solutions d'impression 3D Stratasys soient utilisées dans le nouvel Airbus A350 XWB phare. Nos entreprises considèrent qu'il est nécessaire d'appliquer des technologies innovantes dans le développement et la production, ce qui génère de sérieux avantages », explique Dan Yalon, vice-président de Stratasys. - Notre production peut produire des pièces sur commande et livrer à temps. Une production moins chère est obtenue grâce à l'absence de déchets dans la production. »

La société utilise des thermoplastiques ULTEM 9085 dans sa production , à partir desquels les pièces sont imprimées sur une imprimante FDM. Ils sont obtenus non seulement plus légers et plus durables, mais aussi ignifuges et non toxiques.



Lors de l'annonce de l'avion en mars, Peter Sander, responsable de l'innovation chez Airbus, a déclaré que les pièces obtenues par la nouvelle méthode pèsent 30 à 55% de moins que les pièces standard et que leur production utilise 90% de matières premières en moins et consomme 90% d'électricité en moins par rapport aux méthodes traditionnelles

Les imprimantes 3D modernes conviennent à une utilisation dans l'industrie aérospatiale, et pas seulement pour la fabrication de pièces de fuselage, mais même pour l'impression de moteurs réels. Pendant les tests, l'injecteur de fusée de la NASA a résisté à la température de 3300 ° C, et sa fabrication était beaucoup moins chère que le soudage à partir de 163 pièces individuelles selon la conception standard. Et à l'Université de Monash (Australie), ils ont imprimé une copie de la turbine à gaz Microturbo (Safran).